พลาสม่า Sอธิษฐาน วเอลด์ing ถามuality งefect กการฟอกไต - คชั้นวาง
รอยแตกสามารถแบ่งออกเป็นรอยแตกตามยาวรอยแตกตามขวางรอยแตกปากขนาดใหญ่รอยแตกของหลุมส่วนโค้งและรอยแตกโซนที่ได้รับผลกระทบจากความร้อนตามส่วนต่าง ๆ ที่เกิดขึ้น
ตามความแตกต่างของอุณหภูมิและเวลาในการสร้างรอยแตกสามารถแบ่งรอยแตกร้อนและรอยแตกเย็นได้ 2 ประเภท
สาเหตุหลักของรอยแตกมีดังต่อไปนี้:
(1) ความแข็งของโลหะผสมในการเชื่อมด้วยสเปรย์สูงและต้านทานการแตกร้าวไม่ดี
สเปรย์โลหะผสมสำหรับเชื่อมเช่นที่มีคาร์บอนซิลิกอนและโบรอนในปริมาณสูงพวกมันจะก่อตัวเป็นสารประกอบโลหะผสมกับองค์ประกอบโลหะผสมอื่น ๆ สารประกอบเหล่านี้มีความแข็งสูงมีความเหนียวไม่ดีและมีแนวโน้มที่จะเกิดรอยแตก สำหรับความแข็งแกร่งของชิ้นงานเช่นการไม่ใช้มาตรการกระบวนการที่มีประสิทธิภาพจะทำให้เกิดรอยแตกได้ง่ายมาก
(2) ความแข็งแกร่งของชิ้นงานมีขนาดใหญ่
หากความแตกต่างระหว่างค่าสัมประสิทธิ์การขยายตัวของโลหะผสมและค่าสัมประสิทธิ์การขยายตัวของวัสดุฐานมีขนาดใหญ่เกินไปสำหรับชิ้นงานที่แข็งเมื่อโลหะผสมเหลวแข็งตัวความเค้นแรงดึงและการเสียรูปจะเพิ่มขึ้นเกินขีดจำกัดความแข็งแรงของไทกิ้นและทำให้เกิดรอยแตก .
(3) พื้นผิวการเชื่อมสเปรย์ชิ้นงานมีข้อบกพร่อง
พื้นผิวการเชื่อมสเปรย์ชิ้นงานที่มีรอยแตกรอยบากการหล่อริดสีดวงทวารและข้อบกพร่องอื่น ๆ ช่องเชื่อมในข้อบกพร่องนั้นง่ายต่อการสร้างความเข้มข้นของความเครียดและทำให้เกิดรอยแตก
(4) อัตราส่วนความกว้าง - ความหนาของช่องเชื่อมมีขนาดเล็กและช่องเชื่อมเองมีความต้านทานการแตกร้าวไม่ดี
(5) ผมการเลือกข้อกำหนดของกระบวนการที่เหมาะสม
เนื่องจากการเลือกข้อกำหนดของกระบวนการที่ไม่เหมาะสมชั้นการเชื่อมด้วยสเปรย์และตารางฟิวชั่นของชิ้นงานจึงไม่ดีการขึ้นรูปไม่ดีหรือชั้นการเชื่อมแบบพ่นมีเนื้อตะกรันและข้อบกพร่องอื่น ๆ ขาดง่ายต่อการเกิดรอยแตก
(6) ผม\ n ส่วนรับของปัจจุบันผุเร็วเกินไป
ในรอยเชื่อมเช่นการสลายตัวในปัจจุบันเร็วเกินไปช่องเชื่อมความร้อนและความเย็นอย่างรวดเร็วการหดตัวของโลหะเหลวอย่างรวดเร็วทำให้เกิดรอยแตกปากขนาดใหญ่หรือรอยแตกของหลุมส่วนโค้งได้ง่าย
(7) Sอธิษฐานกระบวนการเชื่อมที่ได้รับผลกระทบจากกระบวนการเชื่อมแบบพ่นลมเย็นเช่นการไหลของอากาศเย็นมีขนาดใหญ่เกินไป (เรียกว่า "ผ่านลม") เพื่อให้อัตราการหล่อเย็นของรอยเชื่อมเร็วเกินไปและง่ายต่อการเกิดรอยแตก
(8) ปการอุ่นก่อนการเชื่อมและการเชื่อมหลังจากมาตรการทำความเย็นช้าไม่เหมาะสม
ตามเหตุผลหลายประการสำหรับส่วนย่อยข้างต้นมาตรการหลักในการป้องกันรอยแตกของเครื่องเชื่อมพลาสม่าพ่นคือ:
- ปรับปรุงความต้านทานการแตกร้าวของวัสดุผงโลหะผสม
- ขจัดข้อบกพร่องบนพื้นผิวการเชื่อมด้วยสเปรย์ของชิ้นงานและจากการออกแบบโครงสร้างพื้นผิวการเชื่อมด้วยสเปรย์หยาบเท่าที่จะทำได้เพื่อปรับปรุงความแข็งแกร่งเช่นการเว้นแท็บร่องการเปลี่ยนรูปเป็นต้น
- ตัดสินใจเลือกขนาดการขึ้นรูปช่องเชื่อมอย่างสมเหตุสมผลและควบคุมข้อกำหนดของกระบวนการเพื่อให้การก่อตัวเป็นไปอย่างราบรื่นและราบรื่นเพื่อขจัดข้อบกพร่องด้านคุณภาพ
- ตามความแข็งแกร่งของโครงสร้างของชิ้นงานและวัสดุเชื่อมแบบสเปรย์ให้อุ่นก่อนการเชื่อมอย่างเหมาะสมมาตรการระบายความร้อนหลังการเชื่อมหากจำเป็นให้ใช้ฉนวนกันความร้อนในกระบวนการเชื่อมแบบพ่นและมาตรการบำบัดความร้อนหลังการเชื่อม
