Сварка внахлест может увеличить размер свариваемой детали. Это вид поверхностной инженерии для восстановления сварных деталей или наплавленного металла, который обладает уникальными свойствами. Наплавка с использованием сварочного источника тепла образует расплавленную металлургическую связь между поверхностью основного материала и материалом, нанесенным на поверхность инженерной поверхности. Его целью является использование сварки, в деталях нанесения одного или нескольких слоев материала, для получения требуемого износостойкого, термостойкого, коррозионно-стойкого и других специальных свойств наплавленного слоя.

Существует четыре основных типа оверлеев.

1. Устойчивая к истиранию наплавка: для уменьшения абразивного истирания, коррозии, удара или кавитации сварной поверхности используемого наплавочного слоя.
2. наплавка для облицовки: для придания поверхности стойкости к коррозии из базового материала из углеродистой или легированной стали для наплавки определенной толщины присадочного металла.
3. Наплавка изолирующего слоя: Сварка разнородных материалов или специальные требования, чтобы обеспечить качество и производительность соединения, чтобы заранее изолировать основной материал.
4. Утолщение наплавки: на поверхности сварного шва, краях шва или для восстановления необходимого размера компонента для добавления металла.

Вот что нам нужно знать.

1. Разогреть перед сваркой, контролировать температуру между слоями, медленное охлаждение после сварки.

2.После сварки для снятия напряжения термообработки.

3. Избегайте растрескивания многослойных наплавочных покрытий с помощью наплавочного электрода с низким содержанием водорода.

4. При необходимости, наплавочный слой и материал основы между наплавкой переходного слоя (с низкоуглеродным эквивалентом, высокопрочными электродами)

1. Дефекты наплавленного металла, такие как пористость, включения.

2. Не смешиваясь (не комбинируясь) между наплавочным слоем и основным металлом (подложкой), ориентация параллельна поверхности основного металла.

3. Разогревающая трещина в зоне термического влияния основного металла под наплавочным слоем, направление перпендикулярно поверхности основного металла.

1. Для дефектов в облицовочном слое. Обычно используют прямой кристаллический зонд с продольной волной со стороны слоя оболочки или со стороны основного металла обнаружения.

2.Для плакирующего слоя и основного материала несвязанных дефектов между, как правило, используется продольный волновой прямой зонд, со стороны основного металла обнаружения или продольный волновой биметаллический зонд со стороны плакирующего слоя обнаружения.

3. Как правило, с использованием продольного волнового биметаллического прямого зонда или наклонной головки со стороны детектирующего слоя.

Сварка и сварочная накладка - это две разные технологии, и между ними нет никакой связи.

Сварка: Сварка - это производственный процесс и метод соединения металлов или других термопластичных материалов, таких как пластмассы, с использованием тепла, высокой температуры или высокого давления.

наплавка: наплавка, как экономичный и быстрый метод обработки поверхности материалов, все шире применяется в производстве и ремонте деталей в различных отраслях промышленности. Это может наиболее эффективно использовать наплавочный слой. Желательно использовать методы наплавки с меньшим разбавлением основного материала, более высокими скоростями осаждения и превосходными свойствами наплавочного слоя. т. е. высококачественные, эффективные и с низкой степенью разбавления методы наплавки.

Сплавы для наплавки в основном включают. Износостойкий сплав на основе железа, износостойкий сплав на основе никеля, износостойкий сплав на основе кобальта, износостойкий сплав на основе карбида вольфрама, керамический композит и т. Д.

Пламя наплавка; ручной наплавки дуги; наплавка под флюсом; наплавленный электрод, экранированный газом наплавки; наплавка из вольфрамовой аргонной дуги; наплавка плазменной дуги; электро-шлаковая наплавка.

Твердость поверхности наплавленного сварного шва зависит от твердости используемых сварочных материалов, как правило, от 15 до 65 HRC. Распределение твердости по поперечному сечению является более равномерным, что связано с его металлургической структурой.

Из-за скорости охлаждения разнородных металлов. Наши износостойкие плиты для футеровки угольного желоба изготовлены сваркой, что приводит к высоким температурам. Во время охлаждения пластина проходит снятие напряжения, что является естественным процессом и не влияет на производительность пластины. Трещины для снятия напряжений должны находиться на расстоянии 3/4 ″ - 2 ″ друг от друга. Трещины могут быть устранены с помощью нашего хромо-карбидного сварочного стержня.

Плита для наплавки угольного желоба обычно крепится с помощью болтов с потайной головкой, сварочных штифтов, сварки по периметру или сварки заглушками. Некоторые методы лучше подходят, чем другие, в зависимости от конкретного применения. Для более подробной информации о каждом методе см. Раздел «Установка».

Твердую облицовочную плиту для футеровки угольного желоба нельзя обрабатывать или сверлить. Тем не менее, он может быть заземлен. Вставки из мягкой стали используются для создания зенкованных или зенкованных отверстий. твердую облицовочную плиту для футеровки угольного желоба можно разрезать с помощью плазменной пилы, шлифовального круга или строжки воздушной дугой.

Наш продукт не имеет ограничений по количеству, его можно заказать в соответствии с требованиями заказчика.

Вообще говоря, наша износостойкая пластина с биметаллическим покрытием в 4,5 - 8 раз превышает срок службы серии Hardox.

Да, мы можем предложить специальные сварочные проволоки и накладные накладки в соответствии с требованиями клиентов.

Обычно это 5-10 дней, если товар есть в наличии. или это 15-25 дней, если товар отсутствует на складе, это в зависимости от количества.

Да, мы могли бы предложить образец бесплатно.

Мы принимаем TT, LC. Если у вас есть хороший кредит, мы можем принять OA.

Наша компания имеет профессиональную команду послепродажного обслуживания, имеющую многолетний опыт работы не только в области наплавочных продуктов и приложений, но и в эксплуатации оборудования для нанесения. Мы можем быстро решить проблемы клиента. Если есть какие-либо проблемы с качеством, ответственное лицо предоставит разумные решения в течение 12 часов после получения уведомления.