Guia completo de revestimento a laser | Introdução de revestimento a laser

O revestimento a laser, também conhecido como remanufatura a laser ou reparo a laser, é uma nova tecnologia de modificação de superfície.

Adicionando material de revestimento à superfície do substrato e usando um feixe de laser de alta densidade de energia para derreter com a camada fina na superfície do substrato. O revestimento forma uma camada de revestimento.

A tecnologia de revestimento a laser é uma tecnologia emergente que utiliza lasers e nanomateriais para fortalecer ligas em várias partes. O tratamento pode aumentar significativamente a dureza e a resistência ao desgaste da superfície e prolongar a vida útil das peças.

faixa de revestimento a laser

Formulários

Os materiais aplicados ao revestimento a laser são relativamente amplos. Foi desenvolvido com sucesso em aço inoxidável, matrizes, ferro fundido maleável, ferro fundido cinza, ligas de cobre, ligas de titânio, ligas de alumínio e superfícies especiais. E tem sido usado em uma ampla gama de aplicações, como as seguintes: revestimento a laser de pós de ligas auto-fundíveis à base de cobalto, à base de níquel, à base de ferro e outras fases de cerâmica e fases cerâmicas.

O revestimento a laser de pós de liga à base de ferro é adequado para peças que requerem resistência local à abrasão e são propensas a deformação.

Os pós de liga à base de níquel são adequados para componentes que requerem resistência local ao desgaste, resistência ao calor, resistência à corrosão e resistência à fadiga térmica.

O pó de liga à base de cobalto é adequado para peças que requerem resistência local ao desgaste, resistência ao calor, resistência à corrosão e resistência à fadiga térmica.

O revestimento cerâmico possui alta resistência, excelente estabilidade térmica e alta estabilidade química sob alta temperatura, o que é adequado para peças que exigem resistência ao desgaste, resistência à corrosão e resistência a altas temperaturas. E resistência à oxidação das peças.

aplicação de revestimento a laser

Processo

O revestimento a laser pode ser dividido em duas categorias principais, de acordo com o método de fornecimento do material de revestimento, ou seja, revestimento a laser predefinido e revestimento a laser síncrono.

O revestimento a laser predefinido é colocar o material de revestimento na superfície do substrato com antecedência e, em seguida, usar a irradiação do feixe de laser para digitalizar e derreter o material de revestimento. O conteúdo é adicionado na forma de pó, arame ou folha, sendo o pó o mais comum.

O revestimento a laser simultâneo é o local em que o material de revestimento é alimentado diretamente no feixe de laser, para que a alimentação e o revestimento possam ser feitos simultaneamente. O metal fundido também é fornecido principalmente na forma de pó, mas alguns também usam arame ou folha para alimentação simultânea.

fechamento de fachada a laser

Fluxo de processo

O processo primário de revestimento a laser pré-definido é o pré-tratamento da superfície do revestimento do substrato - material de revestimento pré-definido - pré-aquecimento - material de revestimento pré-definido - Derretimento a laser - pós-tratamento térmico.

O principal processo de revestimento síncrono a laser é o pré-tratamento da superfície do revestimento do substrato - alimentando o derretimento do laser - tratamento pós-aquecimento.

Parâmetros do processo de revestimento a laser

Os principais parâmetros são potência do laser, diâmetro do ponto, velocidade de revestimento, quantidade de desfocagem, velocidade de alimentação do pó, velocidade de digitalização e temperatura de pré-aquecimento. Esses parâmetros influenciam significativamente a taxa de diluição, a fissuração, a rugosidade da superfície da camada de revestimento e a densidade das partes do revestimento. As configurações também se afetam, o que é um processo muito complexo, e métodos de controle razoáveis devem ser adotados para controlar esses parâmetros no laser, dentro da faixa permitida pelo processo de revestimento.

Potência do laser

Quanto maior a potência do laser, mais a quantidade de metal de revestimento fundido é derretida e maior a probabilidade de porosidade. À medida que a potência do laser aumenta, a profundidade da camada de revestimento aumenta, o metal líquido circundante flutua dramaticamente e a solidificação dinâmica se cristaliza, causando um aumento gradual do número de porosidade. A fissura é gradualmente reduzida ou mesmo eliminada. Quando a profundidade da camada de revestimento atinge o fundo máximo, a deformação e a fissura se intensificam à medida que a potência aumenta e a temperatura da superfície do substrato aumenta. O poder é muito pequeno, apenas o revestimento da superfície derrete, o substrato não é fundido, desta vez a superfície da camada fundida de pilling local, cavidade, etc., não pode alcançar a superfície do objetivo de fusão.

Velocidade de revestimento

A velocidade de revestimento V tem um efeito semelhante à potência do laser P. A velocidade de revestimento é muito alta e o pó da liga não pode ser completamente derretido. Se a velocidade do revestimento for muito alta, o pó da liga não desaparece completamente e não tem o efeito de revestimentos de alta qualidade; se a velocidade do revestimento for muito baixa, o tempo de existência da piscina de fusão é muito longo. Comprimento excessivo, queima excessiva do pó, perda de elementos de liga e alta entrada de calor no substrato aumentam a deformação.

Diâmetro do ponto

o raio laser é geralmente circular. A largura da camada de revestimento depende principalmente do diâmetro do feixe de laser, que aumenta, e a camada de revestimento se torna mais larga. O tamanho do ponto causará alterações na distribuição de energia na superfície do revestimento, e a morfologia e as propriedades dos tecidos do revestimento variarão consideravelmente. De um modo geral, no tamanho pequeno do ponto, a qualidade da camada de revestimento é melhor, à medida que o tamanho do ponto aumenta, a qualidade da camada de revestimento diminui. Mas o diâmetro do ponto é muito pequeno, o que não é propício para a obtenção de uma grande área da camada de revestimento.

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