Plaque d'usure en alliage se compose principalement d'une plaque de base et d'une couche d'usure. La couche résistante à l'usure est principalement composée d'alliage de chrome et d'autres composants d'alliage tels que le manganèse, le molybdène, le niobium et le nickel sont ajoutés. Le carbure dans la structure métallographique est fibreux et la direction des fibres est perpendiculaire à la surface. La microdureté du carbure peut atteindre au-dessus de HV1700-2000 et la dureté de surface peut atteindre HRC58-62. Alors, comment comprendre le niveau de dureté de la plaque d'usure en alliage?

Dureté: se réfère à la capacité d'une surface métallique à résister à l'intrusion d'autres objets plus durs. Selon la méthode de mesure, elle peut être divisée en dureté Brinell / dureté Rockwell / dureté Vickers.

Dureté Brinell HB

La dureté Brinell est une certaine charge (généralement 3000 kg), une bille en acier trempé d'une certaine dureté (généralement 10, 5, 2,5 mm) est pressée dans la surface du matériau, puis la charge appliquée est divisée par la surface du balle sur le matériau. Le résultat est la valeur de dureté Brinell en kilogrammes par millimètre carré, mais il est habituel de ne pas être marqué. Selon GB231-84, la dureté mesurée par une bille d'acier trempée est représentée par HBS; la valeur de dureté mesurée par une bille en alliage dur comme pénétrateur est HBW.HBS convient pour mesurer le recuit / feu positif / trempe de l'acier et de la fonte / du métal non ferreux et des matériaux plus mous avec une dureté inférieure à 450 HBS; HBW convient pour mesurer des matériaux de trempe avec une dureté comprise entre 450 ~ 650HBW.

Avantages: Parce que la zone du cratère métallique est grande, le résultat est plus précis. Dans le même temps, il est prouvé qu'il existe une certaine approximation entre HB et la résistance à la traction de l'acier non trempé σb. Pour l'acier à faible teneur en carbone σb = 3,53HB, l'acier à carbone moyen σb = 3,5HB, l'acier à haute teneur en carbone σb = 3,33HB, la fonte grise σb = 0,98HB, (L'unité σb est Mpa) Par conséquent, la résistance à la traction du matériau métallique peut être approximativement déterminé en fonction de la valeur de dureté Brinell du matériau.

Inconvénients: Il ne convient pas pour mesurer des matériaux avec HB supérieur à 450, car la dureté du matériau est trop élevée, ce qui peut provoquer une déformation de la bille d'acier, ce qui rend les résultats de mesure inexacts. En même temps, en raison du grand gaufrage, il ne convient pas à la détermination des produits finis et des matériaux en feuille.

Dureté Rockwell HR

La dureté Rockwell est mesurée par un pénétrateur conique en diamant à 120 degrés ou une bille en acier trempé d'un diamètre de 1,59 mm comme pénétrateur, enfoncée dans la surface du matériau sous une certaine charge, et la dureté du matériau est calculée par la profondeur de l'indentation. la taille de. La dureté Rockwell n'a pas d'unité. La dureté Rockwell est divisée en trois types en fonction de la charge utilisée.

HRA mesure une dureté élevée ou un métal dur et mince avec un HB supérieur à 700, comme une pièce traitée au carbure cémenté, une charge de 60 kg et un cône en acier 120o);

HRB mesure les pièces recuites plus molles et le cuivre, l'aluminium et le métal avec HB = 60 ~ 230, charge de 100 kg et billes d'acier ф1.588mm;

Le HRC est généralement utilisé pour mesurer l'acier trempé et revenu avec HB = 230 ~ 700 ou la pièce après trempe et revenu, avec une charge de 150 kg et un cône en acier doré 120o;

Avantages: Facile à utiliser, vous pouvez lire directement la valeur directement sur le cadran. En raison du petit gaufrage, il convient à la détermination des matériaux finis et en feuille.

Inconvénients: Parce que le gaufrage est petit, il n'est pas précis. Généralement, plusieurs points sont mesurés, puis la valeur moyenne est prise.

Parmi les trois duretés Rockwell ci-dessus, une HRC est la plus utilisée et elle est généralement utilisée pour l'acier trempé.

La relation entre la dureté Rockwell HRC et la dureté Brinell HBS est d'environ HRC1 / 10HB à haute dureté;

Dureté Vickers HV et micro-dureté

Le principe de mesure de la dureté Vickers est fondamentalement le même que la dureté Brinell. La différence est que l'indenteur adopte une pyramide carrée de diamant avec un angle de cône de 136 degrés, et l'unité est en kg / mm, ce qui n'est généralement pas marqué.

La méthode Vickers utilise une petite charge. L'indentation est peu profonde et convient pour mesurer la dureté de la couche durcie en surface, du placage métallique et de la tôle de la partie mince, qui est hors de portée de Brinell et Rockwell. De plus, étant donné que l'indenteur est une pyramide de diamants, la charge peut être ajustée dans une large plage, de sorte qu'elle s'applique aux matériaux mous et durs, et la plage de mesure est de 0 à 1000 HV.

La nouvelle norme nationale est GB / T4340.1-1999 "Essai de dureté Metal Vickers Partie 1: Méthode d'essai"

Avec la méthode d'essai de dureté de Brinell, Rockwell et Vickers, la charge est grande et la zone d'indentation est grande. Seule la valeur de dureté moyenne du mélange de matériaux métalliques peut être obtenue. Lorsqu'il est nécessaire de mesurer la dureté d'une certaine phase ou d'un certain grain, la microdureté est utilisée.

Le principe du test de microdureté est le même que celui de Vickers et est également déterminé par le rapport de la charge à la surface de l'empreinte. La différence est que la charge utilisée est très petite, généralement de 1 à 120 gf (1 gf = 0,0098 N), et la valeur de microdureté peut également être exprimée par HV.

En résumé, le carbure d'alliage de la plaque d'usure en alliage a une forte stabilité à haute température, maintient une dureté élevée, et a également une bonne résistance à l'oxydation, et est complètement utilisé normalement à moins de 500 ° C.