Como método de proceso económico y rápido de modificación de la superficie del material, la soldadura por recubrimiento se utiliza cada vez más en la fabricación de piezas en diversos sectores industriales para su reparación. Para hacer el uso más efectivo de la capa de revestimiento, el método de revestimiento deseado tiene una pequeña dilución del material base, una alta velocidad de fusión y un excelente rendimiento de revestimiento, es decir, tecnología de revestimiento de alta calidad, eficiente y baja tasa de dilución.

Introducción

Un método de soldadura en el que el metal se funde mediante soldadura eléctrica o de gas y se apila sobre una herramienta o pieza de máquina. Por lo general, se usan para reparar piezas desgastadas y desmoronadas.

Visión general

Se muestran, por ejemplo, la velocidad de dilución y la velocidad de fusión de varios métodos de revestimiento.

Soldadura en frío y soldadura por recubrimiento.

La tecnología de superposición de soldadura en frío es el uso del principio de descarga eléctrica de alta frecuencia, la soldadura de superposición no térmica de la pieza de trabajo, para reparar los defectos de la superficie y el desgaste de la pieza de trabajo de metal, para garantizar la integridad de la pieza de trabajo; también puede usar su función de fortalecimiento para fortalecer la pieza de trabajo para lograr la resistencia al desgaste, resistencia al calor, resistencia a la corrosión, etc. Los equipos de soldadura y revestimiento en frío para productos metálicos después de la reparación de la pieza de trabajo no se deforman, no se recocen, tienen una alta resistencia de unión, resistencia al desgaste. La combinación metalúrgica del material de soldadura y el sustrato asegura la robustez de la soldadura. Comúnmente utilizado para agujeros, agujeros, rebabas, bordes voladores, golpes, rasguños, picaduras, esquinas, agujeros, grietas, desgaste, flacidez, errores de fabricación, defectos de fabricación, defectos de soldadura, reparación y fortalecimiento mecánico de superficies en piezas de fundición de precisión.

Aplicaciones

Fabricación de moldes

La superficie del molde de plástico está tejida para aumentar la estética y la vida útil; casco molde de plástico reparación de soldadura de superficie fraccional; refuerzo de superficie de cono de derivación de molde de fundición a presión de aleación de aluminio; cavidad del molde súper débil, desgaste, reparación de arañazos y refuerzo.

Plástico y caucho

La reparación de piezas de maquinaria de caucho y plástico, piezas de caucho y plástico para el molde son deficientes, desgastadas y reparadas.

Aeroespacial

Piezas del motor de la aeronave, turbina, reparación o reparación del eje de la turbina, reparación del refuerzo de la superficie de la boquilla del cohete, reparación de piezas de la placa exterior de la aeronave, refuerzo o reparación de la carcasa del satélite artificial, refuerzo de cementación local de piezas de aleación de titanio, refuerzo de cementación local de piezas de aleación de alta temperatura a base de hierro, carburación de la superficie de aleación de magnesio A1 revestimiento anticorrosivo, piezas de aleación de magnesio reparación de soldadura por defectos locales, piezas de cuchilla de aleación de alta temperatura a base de níquel / cobalto reparaciones locales de soldadura, como superficie de amortiguación de la corona de la cuchilla y desgaste de la punta de la hoja y ablación de la hoja guía, etc.

Fabricación y mantenimiento

Se utiliza en la industria de fabricación y reparación de automóviles para la leva, el cigüeñal, el pistón, el cilindro, el disco de freno, el impulsor, el cubo, el embrague, la placa de fricción, la válvula de escape, etc. para parchar y reparar, y la corrección de defectos de soldadura de superficie de una carrocería de automóvil.

Poder de la nave

Reparación de cigüeñales eléctricos, bujes, baldosas de eje, componentes eléctricos, resistencias, etc., soldadura de ruedas de ferrocarril eléctricas a placas de conexión de riel de línea inferior, soldadura de rodillos conductores de plantas de galvanoplastia, electrodos de cobre y aluminio tratados con oxidación de metales.

Industria de la maquinaria

Corrección de piezas de trabajo súper diferenciales y reparación de guías de máquina, varios ejes, levas, prensas hidráulicas, pistones de prensas hidráulicas, paredes de cilindros, diarios, rodillos, engranajes, poleas, eje para la formación de muelles, medidores de tapones, medidores de anillo, varios rodillos, varillas , columnas, cerraduras, rodamientos, etc.

Industria de la fundición

Reparación de agujeros de traque de fundición de hierro, cobre, aluminio y otros defectos, modelo de aluminio, reparación de desgaste.

Soldadura por electroescoria

Antecedentes

En la década de 1970, una gran cantidad de uso nacional e internacional de la tecnología de soldadura por arco sumergido (SAW) en este campo. El ancho de los polos de la banda también ha evolucionado de una banda estrecha a una banda ancha de 60 mm, 90 mm, 120 mm, 150 mm. La tecnología en la velocidad de dilución y la velocidad de fusión que la soldadura por arco sumergido de filamentos ha hecho un gran progreso, pero con el recipiente a presión cada vez más grande, alta parametrización, para promover el desarrollo de la tecnología de soldadura en una dirección más eficiente y de mayor calidad. A principios de los años 70, Alemania inventó por primera vez, después de ser Japón, Estados Unidos, la antigua Unión Soviética y otros países, para mejorar aún más la tecnología de soldadura de escoria de electrodos, ya que tiene una mayor eficiencia de producción que la soldadura por arco sumergido, una tasa de dilución más baja y una buena formación de soldadura. y otras ventajas, en el hogar y en el extranjero ha sido un rápido desarrollo y una aplicación más común.

Clave de contenido

La soldadura de superposición de escoria electrodepositada es el uso de material de superposición de fusión en caliente de resistencia de escoria conductora y material base, excepto en la etapa de plomo, todo el proceso de superposición debe tener una generación de arco eléctrico. Para lograr un proceso estable de superposición de escoria de electrones, hay varias claves técnicas

Poder de soldadura

En el proceso de soldadura de escoria eléctrica, la estabilidad de la piscina de escoria en la calidad de la soldadura de escoria tiene un gran impacto, y la fluctuación de voltaje es el factor más crítico que afecta la estabilidad de la piscina de escoria, se espera que las fluctuaciones de voltaje del proceso de soldadura de escoria sean mínimas. Por lo tanto, el requisito de utilizar las características de voltaje constante de la fuente de alimentación de CC. Además, la fuente de alimentación debe tener bajo voltaje, alta salida de corriente, alta precisión de control, gran capacidad para compensar las fluctuaciones de voltaje de la red y un rendimiento de protección confiable. La corriente nominal de la fuente de alimentación varía según el ancho de banda utilizado, generalmente, 60 mm x 0,5 mm con un poste, la corriente nominal es 1500 A, 90 mm x 0,5 mm para 2000 A, 120 mm x 0,5 mm para 2500 A.

Flujos

Otra condición necesaria para obtener un proceso estable de electroescoria es que el flujo debe tener buena conductividad eléctrica. La conductividad general del flujo del revestimiento de escoria eléctrica debe alcanzar 2 ~ 3Ω-1cm-1, 4 ~ 5 veces el flujo de soldadura por arco sumergido normalmente. La mayoría de los flujos de electroescoria utilizados en el hogar y en el extranjero son del tipo sinterizado. El tamaño de la conductividad del flujo, dependiendo del componente del flujo en el fluoruro (NaF, CaF2, Na3AIF6, etc.), cuando el fluoruro (fracción de masa) es inferior a 40%, el proceso de soldadura por arco para el proceso de arco, en el rango de 40% a 50% es aproximadamente el proceso de arco, escoria conjunta; cuando el fluoruro es mayor que 50%, puede formar un proceso de escoria eléctrica completa. CaF2 es a la vez un buen material conductor y el principal agente de escoria, por lo que CaF2 suele ser el componente principal de la superposición de flujo de escoria eléctrica. Además de la conductividad eléctrica, el fundente también debe tener un buen proceso de revestimiento (eliminación de escoria, formación, humectabilidad) y buenas propiedades metalúrgicas (quemado de elementos de aleación pequeños, menor incremento de elementos adversos), tamaño de partícula adecuado (generalmente más fino que el fundente de arco sumergido tamaño de partícula). Para cumplir con los requisitos anteriores, se ha utilizado en la producción de muchos tipos de fundente, como FJ-1 extranjero (Japón), EST122 (Alemania), Sandvik37S (Estados Unidos), SJ15 nacional, SHD202, etc.

Magnetrón

Para la soldadura de superposición de escoria eléctrica de poste de banda ancha (con un ancho de poste mayor de 60 mm), debido al efecto de contracción magnética, la capa de recubrimiento producirá un borde de mordida, con el ancho del poste aumenta, la superposición de corriente aumenta, cuanto más pesado es el fenómeno de mordida, entonces debe usar el método de campo magnético externo para evitar la generación de bordes cortantes (método de magnetrón). Como se muestra en la figura. Al mismo tiempo, la posición del polo magnético debe estar razonablemente dispuesta, elija un tamaño razonable de la corriente de excitación, el campo magnético externo es demasiado fuerte o demasiado débil afectará la formación de la ruta de soldadura de recubrimiento (Figura 2). La corriente de magnetrón de los dos polos debe ser ajustable por separado. Por ejemplo, para piezas de trabajo no precalentadas en la posición de soldadura plana, cuando la banda es extremadamente 60 mm × 0.5 mm, las corrientes de control de los polos sur y norte del dispositivo magnetrón son 1.5A y 3.5A respectivamente; para un poste de banda de 90 mm × 0.5 mm es 3A y 3.5A respectivamente.

Parámetros de proceso

El uso de parámetros razonables del proceso de soldadura es un medio eficaz para garantizar la estabilidad del proceso de soldadura de escoria eléctrica y una buena calidad de soldadura. Los parámetros del proceso que afectan la calidad de la soldadura por recubrimiento de escoria son principalmente voltaje de soldadura, corriente y velocidad de soldadura, seguidos de alargamiento en seco, espesor de la capa de flujo, cantidad de solapamiento entre canales, posición de soldadura, etc. Cuando el voltaje es demasiado bajo, hay Una tendencia a adherirse al material base con el electrodo. El voltaje es demasiado alto; el fenómeno de arco aumenta significativamente, el baño de fusión es inestable, la salpicadura también aumenta, el voltaje de soldadura recomendado puede ser entre 20 y 30V. Current La corriente de soldadura también tiene un gran efecto en la calidad del revestimiento de electroescoria con el poste. La corriente de soldadura aumenta y la profundidad, el ancho y la altura del apilamiento de la trayectoria de soldadura aumentan con esto, mientras que la tasa de dilución disminuye ligeramente, pero la corriente es demasiado alta y aumenta la salpicadura. Se deben seleccionar diferentes corrientes de soldadura para diferentes anchos; por ejemplo, para una banda de φ75mm x 0.4mm, la corriente puede estar entre 1000 y 1300A. ③ Con el aumento de la velocidad de soldadura, se reduce el ancho de fusión de la tubería soldada y la altura de la pila, se aumenta la profundidad de fusión y la velocidad de dilución, la velocidad de soldadura es demasiado alta, hará que aumente la incidencia del arco, para controlar una cierta dilución velocidad, para garantizar que el rendimiento de la capa, la velocidad de soldadura generalmente se controla a 15 ~ 17 cm / min. ④ con el nivel de soldadura de superposición de escoria eléctrica, la inclinación del material base afectará la velocidad de dilución y la formación de la tubería de soldadura; generalmente se recomienda que la posición horizontal o una ligera pendiente de la soldadura cuesta arriba sea la adecuada. Values Los valores recomendados para otros parámetros son 25-35 mm de longitud de banda, 25-35 mm de grosor de flujo, volumen de vuelta de 5-10 mm.

Ámbito de aplicación

Con la soldadura de superposición de electroescoria y la soldadura de superposición de arco sumergido con los polos tiene las siguientes ventajas: 1) alta eficiencia de soldadura, en la corriente media, 50% más alta que la soldadura de arco sumergido; 3) la capa superpuesta está bien formada, no es fácil tener escoria y otros defectos, la calidad de la superficie es excelente, la irregularidad de la superficie es inferior a 0,5 mm (la soldadura por superposición de arco sumergido es superior a 1 mm), por lo que la superficie sin procesamiento mecánico, Ahorro de material y tiempo. 4) con los polos en el desgaste del elemento de aleación y el incremento del elemento adverso es muy pequeño, la plasticidad y la tenacidad de la capa de recubrimiento son más altas que el arco sumergido difícil de soldar. 5) debido a que la zona de fusión de la capa de difusión de carbono de la junta es estrecha, el ancho de banda de la martensita es pequeño, por lo que la zona de fusión del rendimiento de la junta es mejor que la soldadura por arco sumergido con postes. Debido a las ventajas anteriores de la soldadura de superposición de electroescoria, se usa ampliamente en reactores de control de hidrogenación, hornos de intercambio de pared caliente de ingeniería de gas, equipos de centrales nucleares en grandes áreas de la superficie interna de recipientes a presión en el hogar y en el extranjero. Debido a las características de la soldadura por electroescoria, también tiene un cierto ámbito de aplicación: la soldadura por electroescoria con alto aporte de calor, por lo que generalmente se utiliza para soldar piezas de trabajo de paredes gruesas de 50-200 mm. Tabla 1 Diámetro mínimo recomendado y grosor de pared tamaños de electrodo para soldadura de superposición de electroescoria con electrodos Espesor mínimo de sustrato Diámetro mínimo de superficie Superficie exterior superficie interior 60 × 0,5 40 250 45090 × 0,5 80 500 900

Fix application

Introducción.

Como industria básica de la economía nacional, la industria energética ha sido un objetivo clave del desarrollo nacional. Las últimas dos décadas han sido el período de más rápido crecimiento y más exitoso en la historia del desarrollo energético de China. A partir de 1998, la capacidad eléctrica instalada de China alcanzó los 277 289 MW, la capacidad de generación anual alcanzó los 1.157.6 billones de kWh, y el número de grandes centrales térmicas (con una capacidad instalada de más de 1,000 MW) en el país alcanzó 68 [1]. A medida que crece el número de centrales eléctricas y aumentan las capacidades y parámetros individuales, el mantenimiento y la rehabilitación de la unidad se vuelven cada vez más complejos e importantes. Como núcleo del grupo electrógeno de la turbina: el rotor del generador, su alta precisión operativa, su alta velocidad de funcionamiento y sus altos costos de fabricación, una vez dañados, conducirán directamente a la disminución de la potencia de salida de la unidad o incluso a la parálisis. Ha sido reparado por pulverización térmica, soldadura por arco de argón, máquina de parcheo, cepillado eléctrico y otros procesos [2], pero los resultados prácticos reales después de la reparación no son satisfactorios. Este documento adopta el equipo de soldadura por recubrimiento EDM DZ-1400 (ESD) desarrollado y producido por el Instituto de Tecnología de Ingeniería de Superficie, Academia de Ciencia y Tecnología de Mecanización Agrícola de China, para reparar el diámetro del eje de la sección del sello del rotor desgastado del generador en el sitio, que ha obtenido resultados satisfactorios y experiencia exitosa. Se ha demostrado que el proceso EDM desempeña un papel importante en la reparación de los componentes de la central eléctrica, produciendo importantes beneficios económicos y sociales.

Diámetro del eje de desgaste

Una vez que el diámetro del eje está desgastado o forzado, la presión de aceite en la capa de sellado es difícil de mantener, la fuga de hidrógeno, la capa de sellado entre el diámetro del eje y la loseta se destruye por completo, y el funcionamiento a alta velocidad del rotor se ve afectado. impedido, y en casos graves, la unidad no puede funcionar. La figura 1 es el diámetro del eje del rotor después del desgaste del diagrama esquemático 3. Soldadura por superposición EDM y comparación de procesos relacionados ~ para garantizar el funcionamiento del rotor a alta velocidad y el efecto de enfriamiento, el eje del rotor y la loseta entre los tres niveles de hidrógeno. aceite, capa de sellado de agua compuesta de. El proceso de mantener un espacio de 0.075 EDM entre el diámetro del eje y la baldosa del eje durante la operación es diferente de los procesos como la soldadura, la pulverización o la penetración elemental. En resumen, es un proceso intermedio, con algunas características de soldadura y otros procesos, y un proceso que tiene ventajas únicas, como una pequeña entrada de calor y una combinación metalúrgica de la capa de soldadura y el material base. En algunas aplicaciones con requisitos especiales, el proceso de revestimiento EDM compensa las deficiencias de otros procesos (principios de funcionamiento publicados por separado). La Tabla 1 muestra una comparación del proceso de revestimiento EDM con otros procesos.

Aplicaciones de componentes

En los últimos dos años, el proceso de soldadura por superposición de deposición de EDM se ha utilizado para resolver con éxito los problemas de reparación y fortalecimiento de la superficie de componentes clave de las centrales eléctricas, como la reparación de la erosión de la superficie de sellado de los cilindros de las turbinas, la reparación de la superficie de desgaste del husillo. de bomba de circulación de rejilla de calor. Las Figuras 9 y 10 muestran fotografías del trabajo restaurado utilizando el proceso de revestimiento EDM, respectivamente.

Conclusión

Layer La capa de revestimiento EDM y la combinación metalúrgica del material base, la zona afectada por el calor del revestimiento muy estrecho, la tensión residual es insignificante. Luego, podemos reparar el daño de las partes clave de la planta de energía mediante el proceso de apilamiento de chispas eléctricas, que se puede operar en línea, y el proceso es simple. Menor rendimiento posterior al reabastecimiento y menor tiempo de inactividad. 3.3 El proceso de superposición EDM tiene una amplia gama de aplicaciones en plantas de energía, con importantes beneficios económicos y sociales.

Método de revestimiento

La soldadura por arco manual, la soldadura por recubrimiento de la superficie del rodillo triturador de doble rodillo, alcanzó una vida útil de 10 meses, aplastando 150,000 toneladas de efecto de clínker. Los puntos principales del revestimiento son los siguientes: (1) Selección de varillas de soldadura: para seleccionar las varillas de soldadura D-65, D-667 y 506, antes de revestir, de acuerdo con las instrucciones de las varillas de soldadura, seque las varillas y colóquelas en el tanque de retención para respaldo. (El uso del material de soldadura Clase 506 puede causar descamación severa. (2) (2) Tratamiento de la superficie del rodillo: la reparación de la superficie del rodillo se puede dividir en dos métodos: soldadura directa local y eliminación general de la soldadura general después de una reparación general, puede También se debe decir que los dos procesos: desgaste y patrón desiguales a lo largo de la dirección ancha del rodillo, desgaste desigual del punto duro y el desgaste general de la superficie del rodillo, puede tomar el método de reparación local de soldadura directa; después de 5-6 veces la soldadura directa , debido a que el cuerpo de la madre sufre repetidamente un alto estrés de extrusión, las microgrietas de soldadura continúan expandiéndose, la superficie del rodillo de desgaste producirá un cierto espesor de capa de fatiga, en este momento, si la varilla de soldadura de reparación de desgaste suelda directamente, es fácil producir un desprendimiento de la capa , por lo que la capa de desgaste en la superficie de la capa de fatiga del rodillo de desgaste debe limpiarse a fondo antes de la soldadura por recubrimiento. La reparación de la superficie del rodillo en la planta de cemento Xixing fue una soldadura de relleno posterior a la limpieza. La soldadura ect o la limpieza general después de la soldadura, el error de redondez del rodillo de rectificado y el error de diámetro de las dos funciones no deben ser demasiado grandes. De lo contrario, provocará una vibración horizontal de la prensa de rodillos y aumentará la carga desigual de los dos rodillos de molienda. Para limpiar la capa de fatiga de la superficie del rodillo, se puede limpiar con un cepillo de aire de arco de carbón, la capa de fatiga de la superficie del rodillo se debe cepillar para exponer la capa de material base. Antes del revestimiento, la varilla de soldadura debe secarse de acuerdo con las instrucciones para el uso de la varilla de soldadura, precalentar las piezas de soldadura y enfriar lentamente después de soldar. (3) Para elegir la potencia de 10 kVA o más DC o 20 kVA o más AC máquina de soldar. Use una soldadora de CC para invertir la conexión (electrodo positivo a electrodo). Al revestir, la máquina de soldadura de CA requiere un voltaje sin carga ≥ 70 V, la corriente debe dominarse en aproximadamente 200 A. Si el voltaje sin carga es inferior a 70 V, la corriente debe aumentarse y la varilla de soldadura y el material maestro deben disolverse por completo. El ancho de soldadura a la relación de altura de 3: 1 es apropiado. Esto es lo que realmente se fusiona firmemente con el material base y forma el tejido resistente al desgaste requerido. (4) El orden y el grosor de la soldadura por recubrimiento: después de precalentar la superficie del rodillo, es necesario usar primero 506 varillas de soldadura por soldadura por capas 1-3 capas; el rollo se encontrará redondo. Luego, superponga uniformemente varias capas de D-667 para lograr el grosor deseado, superposición de capas D-667, luego superponga una capa de D-65, grosor de superposición de 3-5 mm; D-65 superposición de capas, luego D-65 superpone una capa de patrón lingzhi. (El desgaste de la superficie del rodillo debe generarse tanto por la presión requerida para aplastar el material como por el deslizamiento relativo. La presión está determinada por la naturaleza del material y a menudo es difícil de cambiar. Es más fácil reducir el relativo deslizamiento del material contra la superficie del rodillo durante el proceso de extrusión por medio del patrón de rodillo. El patrón de espiga utilizado en los primeros años del país, aunque puede detener el deslizamiento circular del material, pero no limita el deslizamiento axial de En el material en el proceso de extrusión, especialmente en la extrusión de pequeñas partículas de material, el desgaste es más grave (en contraste, las superficies de rodillo con un patrón persistente y puntos endurecidos en el medio tienen la mejor resistencia al desgaste. La longitud del borde del Ling el patrón es de 4-5 cm, el ancho del camino de soldadura es de aproximadamente 1 cm y la altura es de aproximadamente 4 mm. El grosor de cada capa de desgaste debe ser uniforme para que los rodillos de presión permanezcan redondeados para siempre durante el uso. ) Cuando se superpone la soldadura, es necesario trabajar tres turnos, deteniendo a las personas y no deteniendo a los caballos, para que las partes soldadas mantengan una temperatura alta durante mucho tiempo.

Soldadura por superposición de arco

Principio

La tecnología de superposición de arco de plasma para materiales resistentes al desgaste es un método de superposición de arco de plasma que aprovecha la alta temperatura y la alta densidad de corriente del arco de plasma. Las partículas de alta dureza se sueldan uniformemente en el revestimiento de metal con poca o ninguna fusión de las partículas duras. Se forma una capa de revestimiento compuesta. Esta capa compuesta está compuesta por más de dos materiales diferentes con propiedades macroscópicamente diferentes. Una son las partículas de carburo duro que juegan un papel importante en la resistencia al desgaste de la capa, generalmente carburo de tungsteno fundido, carburo de cromo, carburo de boro, carburo de tungsteno sinterizado, etc. En principio, todo tipo de carburos, boruros e incluso diamantes con Se puede usar una mayor dureza como componentes de la capa de recubrimiento compuesta. Las industrias nacionales y extranjeras en la aplicación de aplicaciones de soldadura por arco de plasma compuesto que sueldan más partículas duras son el carburo de tungsteno fundido; se compone de eutéctica, la dureza de 250 ~ 300. En general, se cree que la combinación de partículas duras y metal placentario está soldada, capa de soldadura y la combinación del material original para la combinación metalúrgica.

Caracteristicas

La calidad de la capa de revestimiento compuesta obtenida por la tecnología de superposición de arco de plasma es estable y confiable. Los últimos avances en la tecnología de superposición de arco de plasma compuesto permiten que la capa esté libre de porosidad, grietas, quemaduras de carburo, fusión y otros defectos. Las partículas de carburo se distribuyen uniformemente en la capa de recubrimiento. La resistencia al desgaste de la capa de recubrimiento es alta. La resistencia al desgaste de la capa de recubrimiento compuesta es particularmente alta en condiciones de desgaste severas, lo que puede aumentar la vida útil varias veces o más de diez veces en comparación con la capa de protección de superficie habitual de hierro, cobalto y aleaciones a base de níquel. Tiene una alta fuerza de unión. Debido a la unión metalúrgica de la capa superpuesta a la superficie protegida de la pieza de trabajo, se pueden cumplir los requisitos de alta resistencia. La fuerza de unión de la capa de recubrimiento es de 3 a 8 veces mayor que la de la capa de pulverización térmica. Las superposiciones compuestas pueden cumplir ciertos requisitos de resistencia al impacto. Por ejemplo, la cabeza de martillo de la trituradora de piedra caliza del equipo de producción de cemento, debido a la fuerza de impacto en el proceso de desgaste, generalmente usaba material de acero con alto contenido de manganeso, baja vida útil, después de soldar una aleación con alto contenido de carbono y alto contenido de cromo en la superficie,