Placa de desgaste de aleación Se compone principalmente de placa base y capa de desgaste. La capa resistente al desgaste se compone principalmente de aleación de cromo, y se añaden otros componentes de aleación como manganeso, molibdeno, niobio y níquel. El carburo en la estructura metalográfica es fibroso, y la dirección de la fibra es perpendicular a la superficie. La microdureza del carburo puede alcanzar más de HV1700-2000, y la dureza de la superficie puede alcanzar HRC58-62. Entonces, ¿cómo entender el nivel de dureza de la placa de desgaste de aleación?

Dureza: se refiere a la capacidad de una superficie metálica para resistir la intrusión de otros objetos más duros. Según el método de medición, se puede dividir en dureza Brinell / dureza Rockwell / dureza Vickers.

Brinell dureza HB

La dureza Brinell es una cierta carga (generalmente 3000 kg), una bola de acero endurecido de cierta dureza (generalmente 10, 5, 2.5 mm) se presiona en la superficie del material, y luego la carga aplicada se divide por el área superficial del bola sobre el material. El resultado es el valor de dureza Brinell en kilogramos por milímetro cuadrado, pero es habitual que no se marque. Según GB231-84, la dureza medida por una bola de acero templada está representada por HBS; el valor de dureza medido por la bola de aleación dura como penetrador es HBW.HBS es adecuado para medir el recocido / fuego positivo / templado de acero y hierro fundido / metal no ferroso y materiales más blandos con una dureza inferior a 450HBS; HBW es adecuado para medir materiales de temple con una dureza entre 450 ~ 650HBW.

Ventajas: Debido a que el área del cráter de metal es grande, el resultado es más preciso. Al mismo tiempo, se demuestra que existe una cierta aproximación entre HB y la resistencia a la tracción de acero no endurecido σb. Para acero con poco carbono σb = 3.53HB, acero con poco carbono σb = 3.5HB, acero con alto contenido de carbono σb = 3.33HB, hierro fundido gris σb = 0.98HB, (La unidad σb es Mpa) Por lo tanto, la resistencia a la tracción del material metálico puede se determinará aproximadamente de acuerdo con el valor de dureza Brinell del material.

Desventajas: No es adecuado para medir materiales con HB superior a 450, porque la dureza del material es demasiado alta, lo que puede causar la deformación de la bola de acero, lo que hace que los resultados de la medición sean imprecisos. Al mismo tiempo, debido al gran relieve, no es adecuado para la determinación de productos terminados y materiales laminados.

Rockwell dureza HR

La dureza Rockwell se mide mediante un penetrador cónico de diamante de 120 grados o una bola de acero endurecido con un diámetro de 1,59 mm como el penetrador, presionado en la superficie del material bajo una cierta carga, y la dureza del material se calcula por la profundidad de La sangría. la talla de. La dureza Rockwell no tiene unidad. La dureza Rockwell se divide en tres tipos según la carga utilizada.

HRA mide alta dureza o metal duro y delgado con HB mayor de 700, como la pieza de trabajo tratada con superficie de carburo cementado, carga de 60 kg y cono de acero dorado de 120o);

HRB mide piezas recocidas más blandas y cobre, aluminio y metal con HB = 60 ~ 230, carga de 100 kg y bolas de acero de ф1.588mm;

El HRC se usa generalmente para medir acero templado y revenido con HB = 230 ~ 700 o pieza de trabajo después del temple y revenido, con una carga de 150 kg y un cono de acero dorado de 120o;

Ventajas: Fácil de usar, puede leer directamente el valor directamente desde el dial. Debido al pequeño relieve, es adecuado para la determinación de materiales terminados y en láminas.

Desventajas: debido a que el relieve es pequeño, no es preciso. Generalmente, se miden varios puntos y luego se toma el valor promedio.

Entre las tres durezas Rockwell anteriores, una HRC es la más utilizada, y generalmente se usa para acero templado.

La relación entre la dureza Rockwell HRC y la dureza Brinell HBS se trata de HRC1 / 10HB con alta dureza;

Vickers dureza HV y microdureza

El principio de medir la dureza Vickers es básicamente el mismo que la dureza Brinell. La diferencia es que el penetrador adopta una pirámide cuadrada de diamante con un ángulo de cono de 136 grados, y la unidad es kg / mm, que generalmente no está marcada.

El método Vickers usa una carga pequeña. La muesca es poco profunda y es adecuada para medir la dureza de la capa endurecida de la superficie, el enchapado de metal y la lámina de metal de la parte delgada, que está fuera del alcance de Brinell y Rockwell. Además, dado que el penetrador es una pirámide de diamante, la carga se puede ajustar en un amplio rango, por lo que es aplicable tanto a materiales blandos como duros, y el rango de medición es de 0 a 1000 HV.

El estándar nacional más reciente es GB / T4340.1-1999 "Prueba de dureza Metal Vickers Parte 1: Método de prueba"

Con el método de prueba de dureza de Brinell, Rockwell y Vickers, la carga es grande y el área de indentación es grande. Solo se puede obtener el valor de dureza promedio de la mezcla de material metálico. Cuando es necesario medir la dureza de una fase determinada o de un grano determinado, se utiliza Microdureza.

El principio de la prueba de microdureza es el mismo que el de Vickers y también está determinado por la relación entre la carga y el área de superficie de la muesca. La diferencia es que la carga utilizada es muy pequeña, generalmente 1 ~ 120 gf (1 gf = 0.0098N), y el valor de microdureza también puede expresarse por HV.

En resumen, el carburo de aleación de la placa de desgaste de aleación tiene una fuerte estabilidad a altas temperaturas, mantiene una alta dureza y también tiene una buena resistencia a la oxidación, y se usa completamente normalmente dentro de 500 ° C.